Основы фланцевой сварки

Высота выступа

Если взглянуть на чертеж стального фланца, то он имеет несколько параметров, в том числе и высоту выступа. Она обозначается буквами H и B, измерить ее можно во всех типах изделий, кроме того, который имеет нахлесточное соединение. Следует запомнить следующее:

  • модели с классом давления 150 и 300 будут иметь высоту выступа 1,6 мм;
  • модели с классом давления 400, 600,900,1500 и 2000 имеют высоту выступа 6,4 мм.

В первом случае поставщиками и производителями деталей учитывается поверхность выступа, во втором случае поверхность выступа не входит в указанный параметр. В брошюрах к деталям эти показатели могут указываться в дюймах, где 1,6 мм это 1/16 дюйма, а 6,4 мм – ¼ дюйма.

Прессовочная сварка (Сварка краевая)

ПЭ трубы могут быть соединены в точках прохождения муфты при помощи прессовочной сварки внутри и снаружи.
Хотя прессовочная сварка возможна даже для труб без муфт, данный метод сварки чаще всего используется в для
колодцев и резервуаров в производстве фиттинговых колен, производства труб для специальных проектов.
Прессовочная сварка для соединения труб, которые будут использованы в линиях с высоким давлением,
а только для труб и колодцев в линиях с потоками низкого давления. Существует два вида аппаратов для прессовочной сварки,
которые работают по одному и тому же методу.

  • Сварочный аппарат горячего воздуха с электродами.
  • Сварочный аппарат горячего воздуха прессующий зернистое сырьё.

Детали, на которые следует обратить особое внимание при соединении ПЭ труб при краевой сварке:

  • Температура окружающей среды должна быть не ниже 5ºС.
  • Краевая сварка не должна использоваться для газовых и герметичных линий питьевой воды.
  • Материал деталей для сварки и электроды должны быть одного класса и диаметр электродов должен составлять 3 мм или 4 мм.
  • Свариваемые поверхности должны быть хорошо очищены, окисление с поверхности должно быть соскоблено, и после этого можно сваривать поверхности.
  • Процесс сварки всегда должен осуществляться, сохраняя прессование в угол равный 45° с поверхностью.
  • В объёмной и глубокой сварке максимум 4 мм необходимо сразу применить толстую сварку, соблюдая процесс охлаждения, затем соскрести всё и произвести сварку ещё раз, этот процесс повторять до достижения желаемой толщины.

Диаграмма 3. Подготовка деталей к краевой сваркеДиаграмма 4. Вид двухсторонней горизонтальной угловой сваркиДиаграмма 5. Вид односторонней вертикальной сваркиДиаграмма 6. Вид односторонней горизонтальной сварки

Таблица 2. Параметры угла сварки DVS 2207 (t окружающей среды 20ºС)

Класс материала для сваркиСила сварки (Н)Значение нагревавоздуха длясварочного пресса (ºС)Коэффициентпотока горячеговоздуха (1/мм)
3 мм электрод4 мм электрод
HPDE10….1625….35300….35040….60
PP10….1625….35280….33040….60

Способы соединения фланцем

Способ соединения фланцем используется при необходимости соединения ПЭ труб с такими элементами как стальная труба, клапан, насос, конденсор
или в случае если трубопровод необходимо разобрать в определенной части на определенное время.
После того, как стальное кольцо, называющееся фланцем, будет закреплено на ПЭ трубе, у трубы появится край для поддерживания этого фланца,
называющийся фланцевый переходник, который приваривается к краю трубы стыковой сваркой. Две линии труб, которые необходимо соединить помещаются
напротив друг друга, а затем помещается прокладка между их краями, соединение фланцев осуществляется при помощи болтов и гаек
Внимание нужно уделить тому, что болты необходимо закручивать не по кругу, а в противоположных рядах

Особенно важно не толкнуть трубу во время закрутки болтов для предупреждения перенагрузки.
Диаграмма 7
Фланцевый метод соединения

Трубы соединяют переходником после вертикального разреза по оси, а фая подрезают конусом под углом примерно 15º и труба ввинчивается
в соединение до точки возвышения. Затем помещают обе трубы и вручную закручивают болты, чем и достигается соединение. Если диаметр трубы
40 мм и выше лучше вкручивать болты специальной отверткой, чем руками. Переходники выдерживают давление до 20 атмосфер, но не рекомендованы
для труб с диаметром, превышающим 110 мм.
Диаграмма 8. Способ соединения при помощи соединительного переходника

Типы сварных соединений и швов при газовой сварке

При газовой сварке применяют стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые и торцовые соединения.

Стыковые соединения (рис. 1, а — г) являются самыми распространенными вследствие наименьших остаточных напряжений и деформаций при сварке, наибольшей прочности при статических и динамических нагрузках, а также доступности для проведения контроля. На формирование стыкового соединения расходуется меньшее количество основного и присадочного металлов. Соединение этого вида может быть выполнено с отбортовкой, без скоса кромок, со скосом одной или двух кромок (V-образный) или с двумя скосами двух кромок (Х-образный).

Кромки притупляют для предотвращения протекания металла при сварке с обратной стороны шва. Зазор между кромками облегчает провар корня шва. Для получения соединений высокого качества необходимо обеспечить одинаковую ширину зазора по всей длине шва, т. е. параллельность кромок.

Рис. 1. Типы сварных соединений: а — стыковые без разделки кромок и без зазора; б — стыковые без разделки кромок и с зазором; в, г — стыковые с одно- и двусторонним скосом кромок соответственно; д — нахлесточное; е, ж — тавровые без зазора и с зазором соответственно; з — торцовые; и — угловые

Детали небольшой толщины могут быть сварены встык без разделки кромок, средней толщины — встык с односторонним скосом кромок, большой толщины — встык с двусторонним скосом кромок. Двусторонний скос имеет преимущества перед односторонним, так как при одной и той же толщине свариваемого металла объем наплавленного металла при двустороннем скосе почти в 2 раза меньше, чем при одностороннем. При этом сварка с двусторонним скосом характеризуется меньшими короблениями и остаточными напряжениями.

Нахлесточные соединения (рис. 1, д) применяют при газовой сварке металлов малой толщины, косынок, накладок, трубопроводных муфт и т. п. При сварке металлов большой толщины соединение этого вида не рекомендуется применять, так как оно вызывает коробление изделий и может привести к образованию в них трещин.

Нахлесточные соединения не требуют специальной обработки кромок (кроме обрезки). В таких соединениях по возможности рекомендуется сваривать листы с обеих сторон. Сборка изделия и подготовка листов при сварке внахлестку упрощаются, однако расход основного и присадочного металлов больше, чем при сварке встык. Нахлесточные соединения менее прочны при переменных и ударных нагрузках, чем стыковые.

Тавровые соединения (рис. 1, е, ж) находят ограниченное применение, так как при их выполнении необходим интенсивный нагрев металла. Кроме того, такое соединение вызывает коробление изделий. Тавровые соединения применяют при сварке изделий небольшой толщины, их выполняют без скоса кромок и сваривают угловыми швами.

Торцовые соединения (рис. 1, з) используют при сварке деталей малой толщины, при изготовлении и соединении трубопроводов.

Рис. 2. Типы сварных швов в зависимости от положения в пространстве: а — нижние; б — вертикальные; в — горизонтальные; г — потолочные; стрелками показано направление сварки

Рис. 3. Типы сварных швов в зависимости от действующего усилия F : а — фланговые; б — лобовые; в — комбинированные; г — косые

Угловые соединения (рис. 1, и) применяют при сварке емкостей, фланцев трубопроводов неответственного назначения. При сварке металлов небольшой толщины можно выполнять угловые соединения с отбортовкой и не использовать присадочный металл.

В зависимости от типов сварных соединений различают стыковые и угловые сварные швы.

По положению в пространстве в процессе сварки швы подразделяют на нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные (рис. 2). Наилучшие условия для формирования сварного шва и образования соединения создаются при сварке в нижнем положении, поэтому сварку в других положениях в пространстве следует применять лишь в исключительных случаях.

По расположению относительно действующего усилия различают фланговые (параллельные направлению действия усилия), лобовые (перпендикулярные к направлению действия усилия), комбинированные и косые швы (рис. 3).

В зависимости от профиля поперечного сечения и степени выпуклости швы подразделяют на нормальные, выпуклые и вогнутые (рис. 4).

В обычных условиях применяют выпуклые и нормальные швы, вогнутые швы — преимущественно при выполнении прихватки.

Рис. 4. Форма сварных швов: а — нормальные; б — выпуклые; в — вогнутые

Рис. 5. Однослойный (а) и многослойный (б ) сварные швы: 1 — 7 — последовательность наложения слоев

Рис. 6. Непрерывный (а) и прерывистый (б ) сварные швы

По количеству наплавленных слоев швы подразделяют на однослойные и многослойные (рис. 5), по протяженности — на непрерывные и прерывистые (рис. 6).

Положение стержня при оформлении различных видов швов

Соединения принято делить на стыковочные, потолочные, угловые, горизонтальные, нахлестные, вертикальные, тавровые и прочие. Характеристики пространства между деталями определяют количество проходов, за которые удастся положить ровный и качественный шов. Меленькие и короткие соединения выполняют одним проходов, длинные — несколькими. Накладывать шов можно непрерывно либо точечно.

Выбранная техника сварки определит прочность, устойчивость к нагрузкам и надежность места соединения деталей. Но прежде чем выбрать схему работы, необходимо определиться с положением стержня. Его определяют:

  • пространственное положение места соединения;
  • толщина свариваемого металла;
  • марка металла;
  • диаметр расходного элемента;
  • характеристики покрытия электрода.

Корректный выбор положение стержня определяет прочность и внешние данные места соединения, а техника сварки швов в различных положениях будет следующей:

  • «От себя», или «вперед углом». Стержень при работе наклонен на 30-600. Инструмент продвигается вперед. Такую технологию применяют при соединении вертикальных, потолочных и горизонтальных стыков. Также применяется эта техника для сварки труб — электросваркой удобно соединять неповоротные стыки.
  • Под прямым углом. Способ подходит для сваривания труднодоступных стыков, хотя его считают универсальным (можно сваривать места с любым пространственным расположением). Положение стержня под 900 усложняет процесс.
  • «На себя», или «назад углом». Стержень при работе наклонен на 30-600. Инструмент продвигается по направлению к оператору. Эта техника сварки электродом подходит для угловых, коротких, стыковых мест соединения.

Правильно подобранное положение инструмента гарантирует и удобство выполнения запайки стыка, и позволяет следить за корректным проплавлением материала. Последний факт обеспечивает качественное формирование и прочность рабочего соединения. Правильная техника сварки инвертором — проплавление материалов на незначительную глубину, отсутствие брызг, равномерный захват кромок стыка, равномерное распределение расплава. Каким должен получиться соединительный сварочный шов можно увидеть видео для начинающих сварщиков.

Изолирующие фланцевые соединения

Таким образом, она одновременно не впитывает влагу и позволяет избежать прохождения электрического тока по трубопроводу. Иногда прокладки также изготовляют из фторопласта или винипласта. В ИФС присутствуют также стягивающие шпильки, полиамидовые втулки, шайбы и гайки. Благодаря данным метизам фланцы стягиваются между собой и закрепляются в этом положении. Закажите только у нас изготовление фланцев.

В общем, изолирующие фланцевые соединения это прочное крепление двух элементов трубопровода. Важную роль в ней играет электроизолирующая прокладка, которая позволяет исключить попадание электрического тока в трубопровод. В среднем сопротивление одного изолирующего фланцевого соединения составляет как минимум 1000 ом.

Изолирующие фланцевые соединения

ИФС – это составная конструкция, производимая в условиях предприятия, обладающая необходимой герметичностью и изолированностью. Её основная функция заключается в катодной защите подземных и наземных труб и таким образом, она продлевает их срок эксплуатации.

Процесс установки

  • Установка ИФС производится на месте выхода труб из-под земли и при входе в неё. Необходимость её установки обусловлена вероятностью соприкосновения трубы с электрическими контактами с заземлением и другими коммуникациями. В том числе на выводах трубопроводов ГРС, ГРУ, ГРП.
  • Установка ИФС сразу закладывается в проект при его составлении и проводится специальными монтажными бригадами.

Наше предприятие готово произвести данные конструкции любого диаметра, указанного заказчиком. Производство ведётся на основе ГОСТ. Например, мы предлагаем изделия из высокоуглеродистой марки 09г2с с метизами стали 40х., фторопластовыми втулками.

Мы придерживаемся всех гостов

Изолирующие соединения

Изолирующие фланцы не рекомендуется устанавливать на тех газопроводах, которые находятся во взрывоопасных помещениях. В том числе, газораспределительных станциях, в местах, где производится чистка и одоризация газа.

ИФС созданы для блокировки попадания блуждающего электрического тока в трубопровод. Для этого фланцевое соединение, собираемое на предприятии, оснащается изолирующими прокладками из диэлектриков (текстолита, паронита, клинергита и пр.). Изолирующие материалы помещаются не только между фланцами, также из специальных материалов производятся метизы:

Другими словами ИФС используются для создания электрического секционирования частей, которые располагаются под землёй и над ней. От того в каком виде будут содержаться фланцы зависит безопасность работы газопровода.

При изготовлении изолирующих фланцевых соединений и установке в опасных местах (с компрессорными станциями, резервуарами и пр.), где величина тока в трубопроводах может быть высокой, необходимо регулярная проверка и профилактика рабочего состояния ИФС. Для этого изолирующие фланцы должны находятся в специально созданных рабочих колодцах.

Подобные сооружений должны быть в обязательном порядке оснащены контрольными проводниками выходящими наружу. Это необходимо для того, чтобы сервисные работники могли без спуска в колодец провести необходимые электрические измерения.

ИФС не только используются как защитные конструкции на магистралях трубопроводов от коррозионного воздействия электрического тока, их также устанавливают при подходе газо- и нефтепродуктов к насосным станциям и другим сооружениям.

Имеющиеся положения

Пространственные положения при сварке имеют четыре варианта. Наиболее легко выполнимое из них — горизонтальное нижнее положение. Наиболее трудным считается тоже горизонтальное положение шва, но располагающееся наверху, и имеющее название полочного. Шов в горизонтальном направлении не обязательно выполняют внизу или наверху. Он может располагаться в центре вертикальной стенки. Оставшийся вариант принадлежит вертикальному положению.

Различные положения сварки в пространстве имеют свои нюансы при выполнении сварки. От вида положений зависит расположение электродов.

Нижнее

Такое положение является самым желанным для любого сварщика. Этот вариант применяют, когда свариваются несложные детали небольшого размера или, если к качеству шва не предъявляются строгие требования. Положение электрода при этом виде является вертикальным. В этом положении возможно сваривание, как с одной стороны, так и с двух.

На качество шва в нижнем положении оказывают влияние толщина свариваемых деталей, размер зазора между ними, величина тока. Этот метод имеет высокую производительность. Недостатком является возникновение прожогов. При нижнем положении можно использовать способы стыкового и углового соединений.

Горизонтальное

При таком виде соединяемые элементы находятся в вертикальной плоскости. Сварной шов расположен горизонтально. Электрод принадлежит горизонтальной плоскости, но расположен перпендикулярно шву. Затруднение при работе вызывает возможное расплескивание жидкого металла из сварочной ванны и попадание под действием собственного веса прямо на расположенную внизу кромку. Перед началом работы необходимо произвести подготовительные работы, а именно, подрез кромки.

Вертикальное

Свариваемые детали располагают в вертикальной плоскости таким образом, чтобы шов между ними также был вертикальным. Электрод при этом расположен в горизонтальной плоскости перпендикулярно шву.

Сохраняется проблема падения вниз капель раскаленного металла. Работу следует выполнять исключительно на короткой дуге. Это предупредит попадание жидкого металла в кратер шва. Рекомендуется применение электродов с покрытием, увеличивающим вязкость содержимого сварной ямы. Это будет значительно уменьшать стекание расплавленного металла вниз.

Из двух существующих способов перемещения по возможности следует выбирать движение снизу наверх. Тогда неизбежно стекающий металл будет при застывании образовывать ступеньку, препятствующую дальнейшему его сползанию. Это занимает длительное время. При использовании способа сверху вниз производительность увеличивается за счет снижения качества шва.

Потолочное

По сути, является горизонтальным швом, расположенным в неудобном для работы месте. Сварщику приходится длительное время пребывать в сложной позе с вытянутой рукой. От квалификации это, понятное дело, не зависит, но у опытных мастеров имеются свои приемы, облегчающие процесс сварки в этом положении. В любом случае необходимо периодически делать перерывы.

Положение при сварке деталей будет горизонтальным, а электрода — вертикальным. Шов расположен внизу кромок. Главный риск получения некачественного шва заключается в том, что жидкий металл стекает вниз, но не всегда попадает в сварочную ванну.

При потолочном способе ведения сварки следует использовать небольшой ток и минимально короткую дугу. Электроды должны иметь небольшой диаметр и тугоплавкое покрытие, удерживающее капли металла за счет поверхностного натяжения. Этот вид сварки является особенно нежелательным, когда предстоит соединение деталей малой толщины.

Классы давления фланцев

Детали, изготавливаемые согласно стандартам Asme (Asni) всегда характеризуются рядом параметров. Одним из таких параметров является номинальное давление. При этом диаметр изделия должен соответствовать его давлению согласно установленным образцам. Условный диаметр обозначается комбинацией букв «ДУ» или «DN», после чего стоит цифра, характеризующая сам диаметр. Условное давление измеряется в «РУ» или «PN».

Классы давления американской системы соответствуют переводу в МПа:

  • 150 psi — 1,03 МПа;
  • 300 psi — 2,07 МПа;
  • 400 psi — 2,76 МПа;
  • 600 psi — 4,14 МПа;
  • 900 psi — 6,21 МПа;
  • 1500 psi — 10,34 МПа;
  • 2000 psi — 13,79 МПа;
  • 3000 psi — 20,68 МПа.

В переводе с МПа каждый класс будет указывать на давление фланца в кгс/см². От класса давления зависит, где будет использоваться выбранная деталь.

Сварочные материалы

Сборка магистральных трубопроводов выполняется с применением ручной, полуавтоматической и автоматической электрической сварки.

Для этих целей применяются следующие материалы:

  • электроды различных марок,
  • флюсы и
  • сварочная проволока.

Рассмотрим требования к их качеству.

Для автоматической газоэлектрической сварки стыков труб применяются:

  • сварочная проволока с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-79;
  • углекислый газ по ГОСТ 8050-85 (двуокись углерода газообразная);
  • аргон газообразный по ГОСТ 1057-79;
  • смесь из углекислого газа и аргона.

Для автоматической сварки стыков труб под флюсом применяются флюсы по ГОСТ 9087-81 и проволока углеродистая или легированная преимущественно омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70. Марки флюсов и проволок выбираются в соответствии с технологическими инструкциями в зависимости от назначения и нормативного сопротивления разрыву металла свариваемых труб.

Для механизированной сварки стыков труб, или сварки труб и применяются порошковые проволоки, марки которых выбираются в соответствии с технологическими инструкциями.

Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов или фланца и участка трубы применяются электроды с целлюлозным (Ц) и основным (Б) видами покрытий по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

В таблице 6.4 приводятся рекомендации по выбору типа электродов.

Для газовой резки труб применяются:по

  • кислород технический по ГОСТ 5583-78;
  • ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75;
  • пропан-бутановая смесь по ГОСТ 20448-90.

Таблица 1. Типы электродов применяемых при сварке трубопроводов (фланца и трубы).

Нормативное значение

(по ТУ) временного

сопротивления

разрыву металла труб,

102 МПа (кгс/мм2)

Назначение

электрода

Тип электрода

(по ГОСТ 9467-75) —

вид электродного

покрытия

(по ГОСТ 9466-75)

До 5,5 (55)

Для сварки первого

(корневого) слоя шва

неповоротных стыков

труб

Э42-Ц

До 6,0 (60) включ. Э42-Ц, Э50-Ц

До 5,5 (55)

Для сварки «горячего»

прохода неповоротных

стыков труб

Э42-Ц, Э50-Ц

До 6,0 (60) включ.

Э42-Ц, Э50-Ц

Э60-Ц

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта

сваркой корневого слоя

шва поворотных и

неповоротных стыков труб

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ. Э50А-Б, Э60-Б

До 5,0 (50) включ.

Для подварки изнутри

трубы

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ. Э50А-Б

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта

заполняющих и облицовочного слоев шва

(после «горячего» прохода

электродами Ц или после

корневого слоя шва,

выполненного электродами Б)

Э42А-Б, Э46А-Б

От 5,0 (50)

До 6,0 (60) включ. Для сварки

Э50А-Б, Э55-Ц

От 5,5 (55)

до 6,0 (60) включ.

Э60-Б, Э60-Ц,

Э70-Б

Используемые в работе газы

В промышленности чаще используются смеси нескольких элементов. Отдельно могут применяться такие субстанции: водород, азот, гелий, аргон. Выбор зависит от металлического сплава и от желаемых характеристик будущего шва.

Инертные вещества

Эти примеси придают стабильность дуге и позволяют проводить глубокую спайку. Они защищают металл от воздействия среды, при этом не оказывают металлургического воздействия. Их целесообразно использовать для легированной стали, алюминиевых сплавов.


Инертные вещества позволяют проводить глубокую спайку.

Активные элементы

Особенность сварки в том, что соединения вступают в реакцию с заготовкой и меняют свойства металла. В зависимости от вида металлического листа подбираются газовые субстанции и их пропорции. Например, азот активен к алюминию и инертен к меди.

Распространенные смеси газов

Активные вещества смешивают с инертными, чтобы увеличить устойчивость дуги, повысить производительность работ, изменить форму шва. При таком способе часть электродного металла переходит в область плавления.

Самыми популярными считаются следующие сочетания:

  1. Аргон и 1-5% кислорода. Используется для легированной и низкоуглеродистой стали. При этом понижается критический ток, улучшается внешний вид, осуществляется профилактика появления пор.
  2. Углекислый газ и 20% О2. Применяется для углеродистого стального листа при работе плавящимся электродом. Высокая способность смеси к окислению дает глубокое проплавление и четкие границы.
  3. Аргон и 10-25% СО2. Используется для расплавляемых элементов. Это сочетание увеличивает стабильность дуги и надежно защищает процесс от сквозняков. Добавление СО2 при сварке углеродистой стали позволяет добиться однородной структуры без пор. При работе с тонкими листами улучшается формирование шва.
  4. Аргон с СО2 (до 20%) и О2 (до 5%). Применяется для легированных и углеродистых стальных конструкций. Активные газы помогают сделать место плавки аккуратным.


Аргон и кислород — самое популярное сочетание газов для сварки.

Сущность процесса сварки МИГ/МАГ

Механизированная дуговая сварка плавящимся электродом в среде защитного газа — это разновидность электрической дуговой сварки, при которой электродная проволока подается автоматически с постоянной скоростью, а сварочная горелка перемещается вдоль шва вручную. При этом дуга, вылет электродной проволоки, ванна расплавленного металла и ее застывающая часть защищены от воздействия окружающего воздуха защитным газом, подаваемым в зону сварки.

Главными компонентами этого процесса сварки являются:

— источник питания, который обеспечивает дугу электрической энергией;
— подающий механизм, который подает в дугу с постоянной скоростью электродную проволоку, которая плавится теплом дуги;
— защитный газ.

Дуга горит между изделием и плавящейся электродной проволокой, которая непрерывно поступает в дугу и которая служит присадочным металлом. Дуга расплавляет кромки деталей и проволоку, металл которой переходит на изделие в образующуюся сварочную ванну, где металл электродной проволоки перемешивается с металлом изделия (то есть основным металлом). По мере перемещения дуги расплавленный (жидкий) металл сварочной ванны затвердевает (то есть кристаллизируется), образуя сварной шов, соединяющий кромки деталей. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности, когда плюсовая клемма источника питания подключается к горелке, а минусовая – к изделию. Иногда применяется и прямая полярность тока сварки.

В качестве источника питания используются сварочные выпрямители, которые должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю вольт-амперную характеристику. Такая характеристика обеспечивает автоматическое восстановление заданной длины дуги при ее нарушениях, например, из-за колебаний руки сварщика (это, так называемое саморегулирование длины дуги). Более подробно источники питания для сварки МИГ/МАГ изложены в статье Источники питания для дуговой сварки.

В качестве плавящегося электрода может применяться электродная проволока сплошного сечения и трубчатого сечения. Проволока трубчатого сечения заполнена внутри порошком из легирующих, шлако- и газообразующих веществ. Такая проволока называется порошковой, а процесс сварки, при котором она используется, — сварка порошковой проволокой.

Имеется довольно широкий выбор сварочных электродных проволок для сварки в защитных газах, отличающихся по химическому составу и диаметру. Выбор химического состава электродной проволоки зависит от материала изделия и, в некоторой степени, от типа применяемого защитного газа. Химический состав электродной проволоки должен быть близким к химическому составу основного металла. Диаметр электродной проволоки зависит от толщины основного металла, типа сварного соединения и положения сварки.

Основное назначение защитного газа – предотвращение прямого контакта окружающего воздуха с металлом сварочной ванны, вылетом электрода и дугой. Защитный газ влияет на стабильность горения дуги, форму сварного шва, глубину проплавления и прочностные характеристики металла шва. Более подробная информация о защитных газах, а также о сварочных проволоках приведена в статье Введение в дуговую сварку в защитных газах (TIG, MIG/MAG).

Газовый клапан

Газовый клапан используют для экономии защитного газа. Клапан целесообразно устанавливать по возможности ближе к сварочной горелке. В настоящие время наибольшие распространение получили электромагнитные газовые клапаны. В полуавтоматах находят применение газовые клапаны, встроенные в ручку держателя. Газовый клапан необходимо включать так, чтобы были обеспеченны предварительная или одновременная с зажиганием дуги подача защитного газа, а также его подача после обрыва дуги до полного затвердевания кратера шва. Желательно иметь возможность также включать подачу газа без включения сварки, что необходимо при настройке сварочной установки.

Смесители газов предназначены для получения смесей газов в случае, когда нет возможности использовать заранее подготовленную смесь нужного состава.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwittervKontakte
Напишите комментарий

Adblock
detector